TUNNEL L

Impianto lineare multistadio per trattamento in continuo

Impianto speciale progettato per l’elevata produttività e flessibilità.
Solitamente impiegato in produzioni dove la quantità di pezzi da trattare è molto alta e la velocità un parametro fondamentale.
Questi impianti sono composti da diverse fasi consecutive dove i pezzi transitano grazie a un sistema di trasporto motorizzato.

CONFIGURAZIONE FASI
Questi impianti, per natura altamente personalizzati in base all’esigenza del cliente, possono essere configurati
 in fase di progetto con i seguenti stadi:
• Carico pezzi
• Aspirazione dei vapori
• Lavaggi a spruzzo
• Risciacqui a spruzzo con acqua demineralizzata
• Risciacqui a spruzzo con protezione antiossidante
• Soffiaggi con aria compressa
• Forno di asciugatura ad aria calda
• Raffreddamento pezzi con aria compressa
• Scarico pezzi

MODALITÀ DI CARICO E SCARICO PEZZI
In fase di configurazione è possibile definire diverse modalità di carico e scarico pezzi in linea, tra cui:
Modalità di Carico
• Manuale da operatore
• Automatico da nastro trasportatore o scivolo del cliente
• Automatico da manipolatore/robot del cliente
Modalità di Scarico
• Manuale da operatore
• Scivolo
• Automatico su nastro trasportatore o scivolo del cliente
• Automatico da manipolatore/robot del cliente

TIPO DI MOVIMENTAZIONE
In base al tipo e alla forma dei pezzi da trattare e alla modalità di carico e scarico è possibile configurare l’avanzamento dei particolari in diverse modalità:
• Su nastro trasportatore piano in acciaio INOX in maglia grecata
• Su nastro trasportatore inclinato in acciaio INOX in maglia grecata
• Su nastro trasportatore con separatori trasversali (per esempio per il lavaggio tubi e profili)
• Su catenaria in acciaio INOX semplice o con supporti dedicati
• Su pallet dedicati, progettati in modo specifico sulla forma del pezzo

versione
  • HT (riscaldamento fino a 80° C)
COMANDI
  • PLC con Touchscreen colori
  • Opzione Industry 4.0
SERBATOI
  • Unico serbatoio
  • Doppio serbatoio
  • Triplo serbatoio

Video Lavametalli

Le lavapezzi Tunnel permettono il lavaggio in linea dei pezzi.
In generale, i pezzi vengono depositati dall’operatore su un nastro trasportatore che attraversa tutte le fasi di trattamento fino all’uscita della macchina.
Le lavapezzi Tunnel sono sempre configurate e prodotte in base ai dati di processo: dimensioni e forma dei pezzi, produttività oraria, tipo di trattamenti che i pezzi devono subire: sgrassaggio, fosfatazione, risciacquo, protezione antiruggine, asciugatura, raffreddamento, ecc..
Talvolta la movimentazione dei pezzi non avviene per mezzo di un nastro trasportatore ma per mezzo di due catene alle quali sono montati degli appositi supporti progettati in base alla forma del pezzo.

Le fasi di aspirazione dei vapori permettono l’estrazione dei vapori generati dal lavaggio.

Le fasi di lavaggio e risciacquo contengono apposite tubazioni che circondano il sistema di movimentazione così da irrorare i pezzi da tutti i lati. La pressione è regolabile per mezzo di apposite valvole lucchettabili mentre le tubazioni interne sono montate su raccordi ad innesto rapido per una facile manutenzione.

La fase di asciugatura ad aria calda è composta da soffianti elettriche che aspirano aria filtrata dall’ambiente e la convogliano su tubazioni a lama, attraversando tubazioni inox riscaldate da resistenze elettriche.

Il carico dei pezzi può essere: manuale, da robot antropomorfo, a caduta da macchina utensile o da scivolo.

Lo scarico dei pezzi può essere: manuale, da robot antropomorfo (con o senza sistema di visione), a caduta su scivolo.

Le lavapezzi Tunnel possono essere personalizzate in base al tipo di pezzi (per esempio per il lavaggio di tubi o profili in metallo, il tappeto è inclinato per permettere lo scolo del liquido di lavaggio) oppure in base al layout del cliente (per esempio scarico dei pezzi su tappeto di ritorno o su nastro del cliente con pick & place, nastro trasportatore o movimentazione a catena di forma ovale, per il carico e lo scarico dei pezzi da una sola postazione).


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